一、入磨物料配合比的控制

入磨物料由熟料、石膏、混合材按一定的比例配合粉磨而成水泥，因此它们之间的配合比准确与否将直接影响到水泥的质量，主要取决于计量设备的计量精度、物料下料量的稳定性、及操作人员、现场进料人员的责任心，所以加强入磨物料配合比的控制，定期校秤、保证各种物料不混仓，是保证水泥质量均匀稳定，按计划生产各标号水泥的重环节之一，也是水泥制成的首要控制环节。

二、出磨水泥细度、比表控制

水泥的细度表示方法有筛余、比表面积、颗粒级配三种。提高水泥细度对提高水泥的早期强度有很大好处，对后期强度也有一定影响。在熟料、混合材的质量和配比一定的情况下，水泥粉磨得细，比表面积增加，水泥水化时与水接触的反应面也增加，因而就加速了水泥的水化、凝结和硬化过程。但水泥磨得过细无疑会降低磨机产量，增加电耗和产品成本。国家标准中细度控制不大于10%，本公司控制不大于2%。

三、出磨水泥的SO3含量的控制

水泥中的SO3含量高低，是反映磨制水泥时石膏掺入量。石膏在硅酸水泥中主要起调节凝结时间的作用，它的掺入可抑制熟料中的C3A所造成的快凝现象，同时适量的石膏还能改善水泥的一些性能。当水泥中含量不足时，不能抵消水化铝酸钙所引起的快凝现象，但是，当水泥中SO3含量过高时，由于硫酸钙水化速度较快，会产生二次结晶，反而会使水泥的凝结反应变快。而且在石膏掺量较多的情况下，待水泥硬化这后，多余的石膏将继续和水化铝酸钙反应，反应物会引起膨胀，对硬化的水泥石结构产生破坏作用（也是我们常说的影响水泥的安定性），因此水泥中SO3含量应当合适，而且严格控制，它影响着水泥的凝结时间、安定性。国家标准中SO3小于3.5%，本公司控制2.2±0.3%。

四、混合材掺加量的控制

水泥生产，由于混合材料的掺入，一方面可以改善水泥的某些性能，增加水泥产是一，降低水泥成本。另一方面可以减小环境污染，变废为宝，既能提高经济效益，又可提高社会效益。混合材的掺加量，与熟料质量和混合材的品质性有关。熟料质量好可以多掺些混合材，但是混合材掺加量超过极限值以后，水泥强度就会明显下降，混合材的掺加量与水泥品种、熟料质量及混合的性质而定。

五、凝结时间的控制

水泥凝结时间是水泥水化速度的反映，与石膏的掺入量和熟料的品质有关。凝结过程分为初凝和终凝两个阶段，根据国家标准规定“五大”水泥的初凝时间不得早于45分钟，终凝时间不得迟于12小时，一般实际凝结时间控制在初凝1~3小时，终凝3~5小时。

六、水泥安定性控制

水泥安定性是反映水泥硬化后体积变化的物理性能。

七、出磨水泥各龄期强度增进率的控制

一般是根据3天强度规律推算28天强度（主要是由熟料的强度增率决定的）

八、水泥结块的控制

水泥储存中的一个较普遍的问题是结块。无论是在库内，还是包装好的成品，由于较长时间和在较高温度下储存都会产生结块现象。结块现象是水泥预先水化所造成的。水泥的水化主要来源于两个方面。1、空气中的水蒸气；2、石膏带入的水。另外混合材水份过大会引起出磨水泥的水份过大也会造成水泥结块。为了防止水泥结块，尽可能降低出磨水泥的温度和湿度，缩短储存期。

九、出磨水泥的管理

出磨水泥除了按各项控制指标进行严格控制外，还应加强出磨水泥的管理，确保出厂水泥的质量稳定。主要是控制出磨水泥入库，不得上入下出，不得混库，另外出磨水泥要有一定储存量。